현대모비스, 3D 프린터 활용 연 2만 시간 '제조혁신'

R&D 전 과정에 3D 프린터 투입…시제품 개발 건수 28% 증가

현대보비스 연구원들이 3D 프린터로 제작된 시제품을 살펴보고 있다.ⓒ현대모비스

제조 혁신의 아이콘으로 불리는 ‘3D 프린터’가 자동차 부품 분야로 빠르게 확산되고 있다. 국내 소비자들이 가장 많이 애용하는 현대자동차와 기아자동차의 운전석모듈, 램프, 클러스터, 센터페시아 등 주요 부품들은 3D 프린터로 시제품이 만들어진 뒤 양산 제품으로 개발된다.

3D 프린터를 활용한 자동차 부품 분야 제조혁신을 주도하는 곳은 현대·기아차에 부품을 공급하는 현대모비스다. 연구개발(R&D) 전 과정에 ‘3D 프린터’를 투입해 자동차 부품 시제품 제작과 성능 검증에 적극 활용하고 있다.

30일 현대모비스에 따르면, 지난해 이 회사에서 제작된 시험용 부품은 2000개에 달한다. 현재 현대모비스는 총 5대의 3D 프린터를 보유하고 있으며, 합산 가동 시간은 연간 2만1300시간에 달한다.

근무일 기준 연간 250일가량 가동된 것으로, 하루 평균 16기간 3D 프린터 작업이 이뤄지고 있는 셈이다.

현대모비스 관계자는 “회사가 연구개발하고 있는 모든 제품은 다 한번씩 ‘3D 프린터’ 작업을 거친다고 보면 될만큼 활용도가 높은 편”이라고 설명했다.

현대모비스는 지난 2002년부터 3D 프린터를 도입해 차량 부품 개발과 시험 단계에서 활용도를 높이고 있다. 최근 3년 사이 시제품 개발 건수는 28% 증가했고, 가동 시간도 20%나 늘었다.

시제품 건수가 알려주듯 3D 프린터는 다양한 자동차 부품 개발에 사용되고 있다. 대표적으로 운전석모듈, 램프, 클러스터, 센터페시아 등이다.

초기엔 성능과 무관하게 디자인 검증 즉, 외관 확인 목적으로만 쓰이다가 최근엔 설계 개선이나 부품 간 조립성 평가, 시험용 차량에 탑재해 성능을 최적화하는 단계로까지 발전하고 있다.

3D 프린터를 활용하면 제작비용과 시간이 크게 절약된다. 자동차 부품 업체로서는 그만큼 디자인이나 설계 등 검증 작업을 훨씬 빠르고 쉽게 진행할 수 있다.

현대모비스 관계자는 “운전석모듈 시제품 제작시 3D 프린터를 활용하면 기존 방식보다 비용은 75% 절약되고 제작 일수는 절반으로 줄어든다”고 말했다.

현대모비스는 향후 금속 3D 프린터나 수지 재료의 프린터를 도입해 개발품 평가의 신뢰성을 높이고 3D 프린터의 활용 범위도 더욱 확대할 계획이다.