"2시간 걸리던 작업이 30분 만에"…농심 라면공장의 변신

농심 부산 녹산 수출전문공장 현장 취재

고속 3라인서 연간 5억개…최대 8라인까지

전윤열 농심 녹산공장장. ⓒ데일리안 김찬주 기자

농심이 부산 녹산 수출전문공장을 가동하고 글로벌 K-라면의 확장을 본격화했다. 특히 국가별로 다른 포장 사양과 제품 수요에 유연하게 대응할 수 있는 생산체계를 구축해 해외 시장 확대에 필요한 공급 역량을 확보한다는 계획이다.

8일 업계에 따르면 전윤열 농심 녹산공장장은 지난 5일 부산 녹산 수출전문공장에서 열린 미디어 간담회에서 "설비 기능을 상향하면서 현장에서 17%~18%의 생산성 향상 효과를 거뒀다"고 밝혔다.

지난달 29일 본격 가동한 녹산 수출전문공장은 현재 고속 생산라인 3개를 운영하고 있다. 연간 생산능력은 약 5억식으로, 기존 녹산공장의 7개 라인에서 연간 3억9000만식을 생산하는 것과 별도로 공급 능력을 확보했다.

신공장은 하루 최대 178만식을 생산할 수 있다. 봉지면은 분당 600식, 용기면은 분당 500식 규모의 고속라인을 갖췄다.

농심은 해외 수요 증가에 맞춰 생산라인을 최대 8개까지 확대할 계획이다. 신공장은 6층 규모로 건설됐으며, 향후 면 생산라인을 추가할 수 있도록 공간도 미리 확보했다.

수출 국가별로 포장 방식과 제품 구성이 달라지는 점을 고려해 다양한 포장 사양을 소화할 수 있도록 설계한 것도 특징이다. 현재 신공장에서는 신라면을 비롯해 너구리, 짜파게티, 육개장사발면 등 22개 품목을 생산하고 있다.

생산 공정도 효율화했다. 국가나 제품이 바뀌면 배합부터 면 굵기, 포장지, 소비기한 표시, 박스 등을 조정해야 하는 만큼, 설비와 생산라인 전반을 개선해 품목 교체 시간을 기존 2시간에서 약 30분으로 줄였다. 특히 일부 작업은 10~15분까지 단축할 수 있다는 설명이다.

인공지능(AI) 기반 설비 관리 시스템을 통한 생산 효율성도 높였다. 모터의 발열과 진동 등을 감지해 고장 가능성을 사전에 파악하는 예지보전 시스템을 적용했으며, 포장지의 미세한 구멍이나 이물질, 소비기한 표시 오류 등을 판별해 불량품을 걸러내는 검사 시스템도 운영한다.

자재 운반에는 자율주행 운반로봇(AMR)을 도입했으며, 에너지 사용량을 실시간으로 확인하는 에너지관리시스템(FEMS)도 구축했다.

다만 신공장 투자비가 늘어난 점은 과제다. 당초 1918억원으로 계획했던 건설 비용은 지반 보강과 층수 확대 등의 영향으로 2043억원으로 증가했다.

전 공장장은 연간 생산금액 2000억원, 가동률 80%를 가정할 경우 손익분기점 도달까지 약 15~20년이 걸릴 것으로 추산했다.

전 공장장은 "AI를 적용하는 목표가 인력을 줄이는 데 있는 것은 아니다"라며 "현장 인력의 전문성을 높이고 품질을 개선하는 한편, 생산 효율을 끌어올리는 데 초점을 맞추고 있다"고 말했다.